船。这一个月见到的新东西，比前半辈子加起来都多。”

二月二十五，船体骨架完成大半。

李默召集所有匠头，开了个会。

“接下来要上船壳板。”

他指着工棚里已经加工好的木板，

“传统做法是现场测量、现场修整，每块板子都要反复试装。但我们等不起。”

他让人抬来一块已经加工好的船壳板，

“大家看，这块板子边缘有编号——‘chK-3-12’。意思是船壳板，第三区域，第十二块。每块板子在工棚内已经按照模板加工成型，边缘开好了拼接的榫口，螺栓孔也预钻好了。”

公孙冶拿起板子细看：

“尺寸能准吗？船体是曲面，每块板子形状都不一样。”

“所以才需要标准化。”

李默展开一张表格，

“这是格物院算学组计算的‘板材尺寸表’。伏波号一共需要一千二百八十四块船壳板，但只有三十七种不同形状。每种形状都有对应的模板和加工模具。工棚里按照编号批量生产，现场只要按编号安装，对号入座。”

他顿了顿，

“而且，所有同型号的板子完全可以互换。哪块损坏了，就换一块同型号的，不需要重新测量制作。”

匠头们传阅着表格，脸上都是难以置信的表情。

造船最耗时的就是船壳板安装。

因为每块板子都是唯一的，装上去不合适就得拆下来修，修完再装，一块板子折腾三五天是常事。如果能批量生产、直接安装……

“那进度能快多少？”

一个匠头颤声问。

李默伸出一只手：

“至少五倍。”

会场安静了一瞬，然后爆发出激动的议论声。

“五倍？！那原本三个月的船壳工程，半个多月就能完成？”

“还得看实际安装顺不顺利……”

“李司徒，什么时候开始？”

“明天。”

李默斩钉截铁，

“今天下午，工棚会把第一批一百块板子运到船台旁。明天一早，开始安装。”

二月二十六，清晨。

船台旁整齐堆放着第一批船壳板，每块都标着醒目的白色编号。

蒸汽龙门吊已经就位，吊钩下挂着一个特制的“板材夹具”——这是张衡设计的工具，像个巨大的螃蟹钳，可以稳稳夹住板子而不损伤边缘。

“第一块，chK-1-01！”

工头高声喊道。

工匠们从堆料区找到对应编号的板子，用推车运到吊钩下。

夹具落下，钳口张开，夹住板子上缘。

“起吊！”

板子平稳升起，移动到船体骨架的相应位置。

那里已经有三名工匠在等待，他们手里拿着一种新工具——“定位卡尺”，两端可以卡在相邻的肋骨上，中间滑尺标出板子应该安装的高度。

“左高三指！”

“降！”

板子缓缓下降，底部边缘贴近定位卡尺的标记线。

“好！停！”

“上临时固定！”

工匠们用带螺纹的“c”形夹将板子临时固定在肋骨上，这种夹子也是标准化零件，有六种规格，适用于不同厚度的材料。

“检查缝隙！”

石磊亲自上前，用厚薄规测量板子与相邻构件的缝隙。船壳板之间留有一分（约3毫米）的膨胀缝，用于木材受潮后的膨胀。

“缝隙合格。准备永久固定！”

伏波号的船壳板固定，没有用传统的铁钉，而是用了两种新方法。

水线以下的关键区域，采用“海神钢螺栓+垫片”的方式。

螺栓从板子外侧穿入，在内侧的肋骨上加装特制垫片和螺帽拧紧。

所有螺栓头都沉入木板表面半寸，后期会用木塞封盖，保持船壳光滑。

水线以上和非关键区域，则用一种改良的“环形钉”——这是铁匠们反复试验的成果。

钉子头部是圆环状，钉入后，用特制的“冲子”将环口冲压变形，卡在木材纤维里，比普通钉子牢固三倍，而且不会松动。

“第一块，安装完成！”

从起吊到固定完成，总共用时一刻钟。

如果是传统方法，光测量修整就得半天。

匠头们围着这块安装好的板子，摸了又摸。

严丝合缝。

板子边缘的榫口与相邻构件的榫头完美咬合，表面平整，缝隙均匀。

最重要的是——它一次安装到位，没有反复拆装。

“这……这真成了！”

周木匠的手有些抖，

“一千二百多块板子，要是都能这样……”

“都能。”

李默肯定地说，

“只要工棚的加工精度达标，现场按规程操作。下一个！”

“chK-1-02！”

第二块板子开始吊装。

到中午时分，船首左舷已经安装了二十二块船壳板，一片银灰色的栎木板在阳光下连成流畅的曲面。工匠们站在脚手架上，用长直尺检查平整度，误差都在允许范围内。

午餐时间，匠人们端着饭碗，眼睛还盯着船台。

“老子造了二十年船，从没这么顺过。”

一个老工匠扒拉着饭菜，含糊不清地说，

“以前装船壳，天天跟板子较劲。现在就像搭积木，一块一块往上码。”

他徒弟年轻，兴奋地说：

“师父，听说以后造第二艘、第三艘更快！这些板子都能提前做好存着，船台空出来就能马上开建！”

“那得看这第一艘成不成。”

老工匠还是谨慎，

“船是要下水的，光好看没用，得经得住风浪。”

这话传到了李默耳朵里。

下午开工前，他把所有匠头召集起来。

“老师傅说得对，船是要下水的。所以我们每道工序都要严格检验。