”

他宣布，

“从今天起，实行‘三检制’。每块板子安装前，工棚质检员检查一次；安装过程中，现场监工检查一次；安装完成后，我和石先生、公孙大匠随机抽查。任何一道工序不合格，立即整改。”

“另外，所有标准化零件——螺栓、螺母、垫片、钉子，都要抽样测试。”

他让人抬来一个木箱，里面是各种零件，

“格物院制定了‘零件公差标准’。比如螺栓直径，规定是一寸正负半分。超过这个范围，就是废品。同规格的零件必须能互换，这是标准化的根本。”

石磊补充道：

“我们已经在整理《伏波号建造规程》，等这艘船建成，所有步骤、所有标准都会记录下来。以后工匠按规程操作，就能造出同样的船。”

这话让匠头们眼睛发亮。

手艺人都讲究“秘传”，关键技术往往只传给亲传弟子。但如果有了标准规程……

“那岂不是人人都能学会造大船？”

一个年轻匠头脱口而出。

“不是人人都能，但合格的工匠按照规程，就能造出合格的船。”

李默纠正道，

“而且规程会不断改进。伏波号建造中发现的问题、优化的方法，都会更新到规程里。下一艘船会比这一艘更好造、更可靠。”

他看向远处已经初具雏形的船体，

“我们要的不是造出一艘奇迹，而是建立一套能持续造出好船的体系。”

二月二十八，船壳安装完成四分之一。

进度比预计的还快。

工匠们熟悉流程后，效率进一步提升。

蒸汽龙门吊几乎不停工，白班夜班两班倒，船台日夜灯火通明。

这天下午，登州港来了几艘特别的船。

是从莱州铁冶监运来的海神钢板，由格物学院学员、将作监、铁冶监共同监制冶炼的。

伏波号水线以下的装甲，不是用传统方法在船壳外贴铁皮，而是用整块的海神钢板直接作为船壳的一部分。

这些钢板在铁冶监已经轧制成型，按照船体曲率预先弯曲，边缘钻好了螺栓孔。

最大的难题来了——如何把钢板固定到木结构上？

传统方法是用铁钉或铁箍，但海神钢太硬，普通铁钉钉不进去，即使用海神钢钉，钉的过程中也容易损伤木材。

石磊提出的解决方案是：

铆接。

“在上古图纸里，这种连接叫‘热铆’。”

他在工棚里向铁匠们演示，

“先制作海神钢铆钉——一头是圆头，另一头是圆柱。安装时，将铆钉穿过钢板和木材的预制孔，然后在木材内侧用特制的‘顶铁’顶住圆头，外侧用气锤锤击圆柱端，将它锤扁成型，形成另一个头。”

他展示了一个样品，

“冷却后，铆钉收缩，会把钢板和木材紧紧压在一起。强度比螺栓更高，而且没有螺纹，不会松动。”

问题是，怎么锤击？

人力锤击力量不够，而且铆钉需要在一定温度下（烧红状态）进行铆接，冷却后才会有收缩力。现场操作难度很大。

张衡的解决方案又来了。

他设计了一台“蒸汽铆接机”。

原理很简单：

用蒸汽驱动一个重达八十斤的锤头，在导轨上高速往复运动，冲击铆钉。蒸汽机提供持续的动力，锤击频率和力量都可以调节。

更巧妙的是，他还设计了一套“对中系统”——铆钉插入后，机器前端的夹具会自动夹紧钢板和木材，确保铆钉垂直于板面，不会打歪。

三月初三，第一块装甲板安装。

这是一块水线装甲，长八尺，宽三尺，厚一寸，重达一千二百斤。

钢板表面已经做了防锈处理，呈暗灰色。

蒸汽龙门吊将钢板吊到指定位置。四名工匠扶着钢板边缘，缓缓贴近船壳。

“下放……停！”

钢板边缘的螺栓孔与船壳上预埋的钢制“螺母板”对准——螺母板是提前固定在肋骨上的，上面有螺纹孔。

“穿引导螺栓！”

八根细长的引导螺栓穿过钢板孔，旋入螺母板。

这不是永久固定，只是用来精确定位。

“调整位置！”

工匠们用撬杠微调，直到所有孔位完全对准。

“换正式螺栓！”

引导螺栓被逐一取下，换上正式的海神钢螺栓。这是第一道固定，每块钢板有二十四颗螺栓，先全部手工拧紧。

“准备铆接！”

真正的关键步骤开始了。

铆接队抬来了蒸汽铆接机——一个带着锅炉和小型蒸汽机的推车，前端是铆接机构。

锅炉已经烧了半个时辰，压力达到要求。

铆钉是特制的，直径六分，长三寸。铁匠用长钳夹着铆钉，在焦炭炉里烧到橙红色。

“第一颗！”

烧红的铆钉被迅速插入钢板和木材最中央的孔洞。

铆接机推到位置，操作工扳动操纵杆。

“嗤——”蒸汽推动锤头。

“铛！铛！铛！”

三声沉重的锤击，每次间隔不到半秒。烧红的铆钉在锤击下变形，圆柱端迅速墩粗，形成一个粗糙的蘑菇头。

工匠立即用特制的“铆钉头模具”套上去，铆接机再次锤击两下，蘑菇头被压制成规整的半圆形。

整个过程，从插入铆钉到完成，用时不到二十息。

铆钉颜色从橙红迅速变成暗红，最后变黑。

冷却过程中，金属收缩，将钢板和木材紧紧拉在一起。

石磊上前检查，用撬杠尝试撬动钢板边缘，纹丝不动。

他又用检查锤敲击铆钉头部，声音清脆扎实。

“合格。继续！”

“第二颗！”

“第三颗！”

铆接队分成两组，从钢板中央向两侧推进